1樓：笑笑來著
精益生產是很難實現，但畢竟已經在一些企業實現了，在日本的很多企業，在中國的海爾等企業都得到了完全的實現。
精益生產（lean production，簡稱lp）是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織（imvp）的專家對日本豐田準時化生產jit（just in time）生產方式的讚譽稱呼。精，即少而精，不投入多餘的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品（或下道工序急需的產品）；益，即所有經營活動都要有益有效，具有經濟效益。精益生產方式源於豐田生產方式，是由美國麻省理工學院組織世界上17個國家的專家、學者，花費5年時間，耗資500萬美元，以****這一開創大批量生產方式和精益生產方式jit的典型工業為例，經理論化後總結出來的。
精益生產方式的優越性不僅體現在生產製造系統，同樣也體現在產品開發、協作配套、營銷網路以及經營管理等各個方面，它是當前工業界最佳的一種生產組織體系和方式，也必將成為二十一世紀標準的全球生產體系。 精益生產方式是戰後日本****遭到的「資源稀缺」和「多品種、少批量」的市場制約的產物。它是從豐田相佐詰開始，經豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世紀60年代才逐步完善而形成的。
2樓：小南電商
可以的，只是根據行業不同，具體實施方式和效果不盡相同。
精益生產是一種文化，要想實現必須重塑企業文化。
3樓：匿名使用者
精益生產是在豐田大野耐一先生主導以追求不斷改善為目的的活動中，逐漸形成的。它的所有方式與方法都是在不斷解決現場問題中產生與完善的。精益生產最重要的精髓不是某些方法，而是追求不斷改善的理念。
秉承著這樣的理念，問題自然可以迎刃而解。因此，精益生產是可以實現的，只是需要不斷的努力而已。換句話說，日本人能做到的，難道中國人就做不到嗎？
4樓：匿名使用者
答案是是肯定的,持續改善的文化形成,就是一步一步精益的過程.
5樓：匿名使用者
消除一切無效勞動和浪費， 消除一切無效勞動和浪費，它把目標確定在盡善盡 美上，通過不斷地降低成本、提高質量。精益生產方式的基本思想可以用一句話來概括，即：just in time（jit），翻譯為中文是「旨在需要的時候，按需要的量，生產所需的產品」。
因此有些管理專家也稱精益生產方式為jit生產方式、準時制生產方式、適時生產方式或看板生產方式。 其核心追求以下兩個方面： 第一，追求零庫存。
精益生產是一種追求無庫存生產，或使庫存達到極小的生產系統，為此而開發了包括「看板」在內的一系列具體方式，並逐漸形成了一套獨具特色的生產經營體系。 第二，追求快速反應，即快速應對市場的變化。 為了快速應對市場的變化，精益生產者開發出了細胞生產、固定變動生產等佈局及生產程式設計方法。
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企業要怎麼做才能實現精益生產? 10
6樓：華天謀企業諮詢
第一招：生產的u型佈局
進出料一人擔當，組成一個流生產的佈局
按工序排布生產線
生產速度的同步化
多工序操作不是多機器操作
作業員多能工化
移動式作業方式
機器裝置小型化
把u型線連起來，消除孤島
第二招：u 型佈局的裝置
三不原則：不落地生根，不寄人籬下，不離群索居容易差遣原則：小型化、流動化、有彈性、變換快買**裝置：
只具基本功能、門當戶對，不用鉅艦大炮裝置要流動：管線不象葛藤，像「快餐車」，出入口同位置第三招：一人多序的標準作業
確定製造節拍
確定作業順序
確定標準手持
搬運工作標準化
少人化多能工培養
動作的三不政策：不搖頭不轉身不 「插秧」
第四招：確保裝置運轉的tpm
實施tpm——日常保養、定期保養、
突發保養、預防保養
日常保養：清掃、潤滑、點檢
邁向零故障
做好三項基本工作：清掃、給油、緊螺栓
遵守使用條件
提升操作工的保養能力
第五招：全面品質管理
追求零不良：100%檢查
品質三不政策：不製造不良、
不流出不良、不接受不良
不良杜絕法：一個流生產、標準作業、
全數檢查、自主品管、防錯裝置
第六招：提高現場管理水平的6s
整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全
使用目視管理方法
紅牌作戰
標示畫線定位
不良品示眾
第七招：均衡化生產
月計劃的平準作用
人喜歡有節拍的平穩工作
混流生產是平準化的最高境界
數量均衡
品種均衡
第八招：快速更換模具
多品種小批量的不經濟
方法：徹底6s
迎福進門，驅鬼出門
消除螺栓運動
手動，腳和基準不動
將企業安全生產標準化
生產前準備
第九招：看板拉動系統
1、看板拉動的充方式
2、資訊氾濫導致無法交貨
3、所有的標識都是看板
4、看板系統是確保資訊流的暢通手段
第十招：追求完美持續改善
1、改善的需求為基礎
2、並不只做會做的事，應向該做的事挑戰
3、應成為改善者，不能成為被改善者
4、徹底的追究真相
5、改善裝置之前先進行作業改善
6、改善方案確定之後，首先確認安全和質量
7樓：tim丁傳勇
全員參與的改善提案制度。可能許多人都會覺得比較熟悉，很多人會說我們有啊，我們有提案制度。但這裡的改善提案不同於提案改善，合理化建議等，改善提案是先改善後提案，就是說先去做，先去改善，然後再提案，這個我們原來的提案制度是截然不同的。
改善提案制度是全員參與持續改進的基礎。從全員的削減浪費開始。
中基層的課題改善制度。由瞭解生產現場情況的中層幹部針對現場管理、生產流程提出改善建議，制定改善方案是最合適的，因此工廠企業對於每一位中層幹部都需要引領一個課題，這個課題叫做大課題、焦點課題，多數涉及到流程改善等較大方面的改善。
全員的發表會制度。不管是改善提案，還是改善大課題，都要以成果的釋出作為鑑定成績的方式。發表的方式不只是報告，更需要現場實地展示。
將改善的成果展示在現場，並讓參與發表的人員共享改善之旅。
專家診斷、總經理，董事長的診斷制度。工廠企業在現場管理上、生產流程上、物料**上等方面，目前還有哪些問題?下一步需要往**走?
這都需要外部專家或者總經理，董事長給出指引。同時，診斷的過程也是檢驗前段改善效果的過程。
相關改善工具的全員培訓。通過培訓讓工廠企業的各層級員工掌握相關改善工具是將精益生產管理持續落實的基礎。不掌握改善工具就無法去改善，即使去改善也是無從下手。
因此改善工具的訓練是必修課。這裡包含從新人到老員工，到推進者，從基層到領導各個層面的訓練。
上過erp的企業要怎樣去實現精益生產?
8樓：匿名使用者
精益生產的精髓在於「過程和細節」，如果無法對整個生產過程和細節有效監控的話，那麼「精益生產」就是空談了。
無論是生產效率還是生產質量的控制，根本都取決於過程和細節，比如生產效率，影響生產效率的最常見因素就是「各工種之間的配合」，比如物料採購與生產的配合，半成品生產與成品**的配合，機加工與半成品成組裝之間的配合，沒有這些配合，生產管理都無從談起，更別談效率了，如果生產效率都無從管理，沒辦法提高，又何來精益生產的實現呢？
再如生產過程中的細節，最常見的例子就是機加工了，比如，一根長340mm的鋼管，可以用6m長管來切，也可以用5m的長管來切，也可以用5.5m的長管來切，現實中，生產工人如果沒有輔助工具的話，沒有人會先算好用哪個「尺寸」的長管來切最合適，幾乎無一例外都是順手拿到哪根是哪根。但這絕對不是「精益生產」方式，精益生產，一定是優先選擇「損耗最小」的那個尺寸的長管來切，同時也會要求「材料庫房」必須要按雙計量尺寸來存放「原材料」，尤其是對一些「**值」非標原材料的監管。
以上這些，就是最實實在在的現實生產需求，也是實現精益生產的最起碼要求。那現在我們回過頭來再看問題，上過erp的企業要怎麼實現精益生產呢？不用說，無論你上不上erp，要實現精益生產都必須儘可能的掌控「生產全過程」與「細節」，並對全過程與細節實現精益化的管理。
那麼，上了erp與不上erp的區別在哪呢？那一定是erp有助於企業管理者實現「精益化生產」，如何有助呢？很顯然，erp必須要能幫助企業管理者輕鬆實現對「生產全過程與細節」的管控，如果erp實現不了，那麼這樣的erp對精益生產的實現是不會有任何幫助和益處的。
精效erp，是目前最強大的全過程精細化管理系統，不用說，也是精細化生產，精益生產實現的最實用幫手，工作平臺和管理平臺。
9樓：人稱t客
選擇適合自已erp，否則精益生產都是徒勞
小企業精益生產如何推行？
10樓：匿名使用者
先從現場管理開始（5s） ---- 可視管理 （看板管理）--- 瓶頸工序分析（過程能力分析）----佈局改善---迴圈
11樓：匿名使用者
看老闆的思想，前衛的思想可以改變企業很多現狀，我們公司一個年產值就二百多萬的，經過突破是改善，就給他節約幾十萬出來，這個是實踐的經驗~~
企業精益生產如何匯入？
12樓：牛牛最美佇
一、精益生產是一種生產管理的模式。 精，即少而精，不投入多餘的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品（或下道工序急需的產品）；益，即所有經營活動都要有益有效，具有經濟效益。精益生產方式jit源於豐田生產方式，是由美國麻省理工學院組織世界上14個國家的專家、學者，花費5年時間，耗資500萬美元，以****這一開創大批量生產方式和精益生產方式jit的典型工業為例，經理論化後總結出來的。
它是當前工業界最佳的一種生產組織體系和方式。二、精益生產匯入 精益生產技術是無國界的，是通用的，但匯入的方法卻各不相同，因地區、因企業、因人不同而不同。日本企業的精益道路不適合我們（可能在韓國、臺灣可以學），歐美企業的匯入方法也不一定適用。
中國企業一定要有適合自身的獨特的成功匯入模型。總結這些年的實踐經驗和對很多企業的瞭解、與一些實踐精益朋友的交流，初步總結出「精益匯入路線圖」，藉此平臺與實踐或喜歡精益的朋友來一起**並完善它。1.
認同精益理念：精益的匯入必須是一個從上往下的過程，所以首先中高層管理者必須達成共識，認同實施精益的必要性。這一點是精益生產實施的動力**，沒有高層的支援，精益生產的pdca迴圈是「轉不動」的。
2. 工廠現狀評估：精益生產不是因為「好」而存在，對於一個企業來說，解決問題才是根本，從問題入手，是精益生產匯入的最好切入口。
現狀評估通過全面價值流分析探索企業的系統性問題，並對於相應的解決方案。 3. 推進組織設計：
問題和方法已經擺在眼前，改變勢在必行。「改變」是一次痛苦的蛻變過程，需要「蠶繭」突破束縛的力量，這種力量是一個強有力的精益推進組織結構。 4.
建立變革動力：對於一個企業成千上萬的人來說，要讓他們跟隨精益變革的角度，讓他們改變長期以來的做法，理由是什麼？如果現在已經很好，為什麼要改變？
這些問題高層應該先想清楚，並清晰的告訴員工，今天我們要變，是因為什麼？是現在的危機？還是即將面臨的危機？
還是... 4. 改善專案：
從那個專案開始？我們稱之為試點專案。試點專案的選擇很重要，因為這個專案只許成功，不許失敗。
5. 現場改善實施階段：按照規劃和計劃實施現場改善，改善過程一定要堅持「現場」原則。
改善不一定一帆風順，但只要相信，任何的問題的客服，成功就在眼前。6. 培養改善領導：
現場改善階段不僅僅是完成專案目標，而且在改善的階段強化團隊成員對精益的信心，培養他們精益的技能，未來這些人能以精益的理念和思維模式領導日常管理和帶領新的團隊實施改善。 7. 系統設計：
對於任何一家企業來說，精益生產或者是豐田生產方式僅僅是一種理念或方法，真正為我所用是把這種理念融入到企業的管理工作中，最終行程自身的管理體系或管理系統。世界上優秀的企業都有自己的系統名稱和模式，居於自身的特點建設自己企業的生產或運營系統是精益生產匯入的重要里程碑。 8.
系統推廣：在系統設計的基礎上，總結系統設計前的經驗和教訓，從縱深企業精益生產系統的全面推過和運用，踏上精益企業的旅程。 希望採納, 謝謝!!
企業做精益生產能得到什麼效果，企業做精益生產培訓能達到什麼效果
1 消除八大浪費 企業中普遍存在的八大浪費涉及 過量生產 等待時間 運輸 庫存 過程 工序 動作 產品缺陷以及忽視員工創造力。2 關注流程，提高總體效益 管理大師戴明說過 員工只須對15 的問題負責，另外85 歸咎於制度流程 什麼樣的流程就產生什麼樣的績效。改進流程要注意目標是提高總體效益，而不是提...
如何使企業精益化生產與精益生產諮詢質量管理控制的方向發展
天行健管理諮詢 企業再生過程中真正落實精益化的生產必須與企業質量的管理控制實現協調化，統一化才能保證企業向良性的方向發展，以此應從以下幾點入手，完善企業的質量管理體系實現企業的雙贏。一 完善全面質量管理的體系 1 對員工灌輸正確的產品質量的觀點，使每一位員工真正意識到產品質量的重要性，要強調產品是生...
怎麼自主推行精益生產，企業中如何推行精益生產？
tps體系是一個很複雜，一句話講不清楚，具體可以把你的現象發我郵箱給你解答，xiazhihuajit 163.com 心理 領導層的放權與生產線的全員參與 企業中如何推行精益生產？ 秀曼特袋裝水 精益生產自20世紀六七十年代產生以來，已經經歷大半個世紀的風風雨雨，不少歐美企業都在推行精益生產的管理模...