模具廠如何實現精益生產?如何實現精益生產?

時間 2023-05-28 01:27:02

1樓:網友

首先,要轉變長期以來慣例使用的技術和思考方式,不能只盯著原本就存在缺陷的工序上不放,而應該仔細觀察每一道工序具體的操作過程,識別出浪費和瓶頸,思考改進的方法。改善是無止盡的,看似不存在任何問題的工序,或許潛藏著很大的改善空間。

第二,仔細考慮車間裡的每一道工序,哪些是不創造任何價值的?哪些工序是制約生產效率的瓶頸?是什麼原因導致它成為瓶頸?

能不能改進?如何改進?用客觀冷靜的眼光去看待車間的生產過程,你一定能夠發現許多問題。

當公司試圖找出哪些工序不創造任何價值時,會在生產車間裡發現一些普遍浪費。

第三,在很多模具工廠,浪費是一個大問題。對於這個問題,模具企業可以通過使用能生產較高質量零件的機器,最終能夠減少時間的浪費和廢料。對模具企業來說,機器能夠直接生產出好的零件,不需要返工,並且不需要或只要很少的時間加工,無疑是最好的現象。

假如我們使用切割表面拋光更好的機床來節省一個小時的人工拋光。這樣生產幾十件零件,就能節省大量的時間和勞動力。生產一次就通過質檢的零件是一個增加附加值的手段。

如果使用一部質量很好並且維護地很好的機床,一些質量把關步驟就可以省去。若零件能被更迅速準確地切割,並且不需要加工或仔細地檢查來保證切割的質量,就能很快的進入下一個步驟。

2樓:柳斜風

於模具行業而言,搞好精益生產在提高效益方面有顯著的成效。

首先,要轉變長期以來慣例使用的技術和思考方式,思考改進的方法;

第二,要找出哪些工序不創造任何價值,杜絕普遍浪費;

第三,除了使用高效率的機器,使用機器的過程也要高效;

第四,努力減少機器的故障時間,避免等待的浪費。

如何實現精益生產?

3樓:匿名使用者

許多中小企業在推進精益生產一段時間後,經營狀況卻沒有明顯好轉,甚至出現越來越差的情況,嚴重影響了中小企業老闆們以及精益推進者的信心與士氣。如何有效實現精益生產與企業經營績效的有效融合,這一問題也成為了許多中小企業在推進精益生產過程中所面臨的薄弱環節。

4樓:匿名使用者

首先成立精益生產推進組織。其職責主要是制訂和修改全公司的整個實施計劃,對公司的重大決策變革事項作出最終裁決,定期檢查稽核推進小組等工作。然後培訓員工樹立精益觀念同時進行有效激勵。

使員工認識到精益生產的目標是提高企業素質和提高經濟效益,同時根據績效考核定期加薪升職,以待遇的改善來激勵員工。

5樓:匿名使用者

在很多問題上倒過來看,倒過來幹,整個思維變化跟我們原來的觀念是根本不一樣的,我們原來認為銷售是企業生產經營活動的終點,精益生產方式卻偏偏把銷售說成是起點,而且把使用者看成是生產製造過程的組成部分,精心收集使用者資訊,並作為組織生產。

6樓:葉孤雨琴

精益生產綜合了大量生產與單件生產方式的優點,力求在大量生產中實現多品種、高質量、低成本。. 企業精益生產首先要讓員工尤其是專案組的成員瞭解精益思想的內涵,即精益思想的5項原則、匯入精益思想的六個關鍵點及五大推行步驟。. 只有讓大家對精益思想有了正確的認識,才不至於迷失方向。.

根據《改變世界的機器》一書,我們把精益生產的實行分為以下五個步驟,供看官參考。.

7樓:張明偉金牛

中期1700水平大概王者20星水平。如果想對自己的水平有精準的定位可以連續打巔峰賽到賽季末。最終的分數是比較客觀的。

我認識很多人中期1700多,1800多。到賽季末掉到1400了。

怎麼在工廠實施精益生產?

8樓:天行健管理諮詢

1. 建立無間斷的操作流程以使問題浮現。

所謂無間斷的操作流程,就是連續流生產。根據單件產品生產的消費節拍(takt)、使用者訂購產品的速度來安排生產流程,及時滿足消費者的需求。在確定生產節拍後,要分析流程圖,哪些流程有附加價值,哪些流程無附加價值,減少無附加價值的流程,以提高過程績效。

2. 實行拉式生產製度以避免生產過剩。

所謂拉式(pull)生產製度是以客戶需求為驅動的生產製度。以客戶訂單量為依據,確定生產計劃和日程安排。而實現拉式生產製度的基本方式就是看板管理(kanban)。

看板是工廠和**商都與使用者的節拍時間保持同步的一種方法。

3. 使工作負荷水準穩定(生產均衡化)

為使工作負荷水準穩定,要進行線平衡分析,儘量使各工序平衡和單件產品生產時間相匹配。

4. 建立立即暫停以解決問題,從一開始就重視品質管理的文化。

將品質意識貫徹到每一個人員的心中,開展tqc活動,提合理化建議;利用pdca迴圈,持續改善過程品質。

5. 工作的標準化是持續改進與授權。

做好標準化工作,持續改進過程品質,作為程式標準化,提高工作效率和流程效率。

9樓:合易人力資源管理諮詢****

在工廠實施精益生產管理,首先應統一思想,精益生產是從上到下的一把手工程,不能僅僅侷限於生產,精益的最大程度消除浪費的核心理念適用於企業經營的方方面面,在企業經營過程中,生產系統是交付的末端,潛在的問題和風險都會在生產中予以呈現,單純從生產系統實施精益無法達到預期,很多大資源的投入及變革沒有領導者的支援是無法實施的,領導的決心是精益生產實施的先決條件;

其次,實施精益前應做好組織體系,應匹配好相應的組織、人員、及適當的機制,組織保障做不好,也無法很好地實施精益;

最後,夯實精益生產的管理基礎,通過5s的匯入和實施改變人員舊有的思想意識和習慣,5s是一切先進生產管理技術的基礎,造物先造人,人員的思想意識改變了,精益的實現才成為可能。

如何實現精益生產?

10樓:錳矽鋼

從公司的高層統一思路開始,價值流分析是關鍵。在這個基礎上制定未來的。

精益運營模式,並明確給公司帶來的績效改善目標。建議在匯入期,找經驗豐富的老師來引導和培訓。

不要從什麼5s或到現場找浪費開始精益的改善。那樣區域性的動作,堅持不了幾個月就玩完了。

11樓:匿名使用者

超過基本需求的消費都是浪費。

如何做好精益生產

12樓:匿名使用者

1、選擇要改進的關鍵流程 精益生產方式不是一蹴而就的,它強調持續的改進。首先應該先選擇關鍵的流程,力爭把它建立成一條樣板線。 2、畫出價值流程圖 價值流程圖是一種用來描述物流和資訊流的方法。

在繪製完目前狀態的價值流程圖後,可以描繪出一個精益遠景圖(future lean vision)。在這個過程中,更多的圖示用來表示連續的流程,各種型別的拉動系統,均衡生產以及縮短工裝更換時間,生產週期被細分為增值時間和非增值時間。 3、開展持續改進研討會 精益遠景圖必須付諸實施,否則規劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。

實施計劃中包括什麼(what),什麼時候(when)和誰來負責(who),並且在實施過程中設立評審節點。這樣,全體員工都參與到全員生產性維護系統中。在價值流程圖、精益遠景圖的指導下,流程上的各個獨立的改善專案被賦予了新的意義,使員工十分明確實施該專案的意義。

持續改進生產流程的方法主要有以下幾種:消除質量檢測環節和返工現象;消除零件不必要的移動;消滅庫存;合理安排生產計劃;減少生產準備時間;消除停機時間;提高勞動利用率。 4、營造企業文化 雖然在車間現場發生的顯著改進,能引發隨後一系列企業文化變革,但是如果想當然地認為由於車間平面佈置和生產操作方式上的改進,就能自動建立和推進積極的文化改變,這顯然是不現實的。

文化的變革要比生產現場的改進難度更大,兩者都是必須完成並且是相輔相成的。許多專案的實施經驗證明,專案成功的關鍵是公司領導要身體力行地把生產方式的改善和企業文化的演變結合起來。 傳統企業向精益化生產方向轉變,不是單純地採用相應的「看板」工具及先進的生產管理技術就可以完成,而必須使全體員工的理念發生改變。

精益化生產之所以產生於日本,而不是誕生在美國,其原因也正因為兩國的企業文化有相當大的不同。大知諮詢。

如何實現精益生產方式,如何實現精益生產?

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